Üretim süreçlerinde duruşların sayısı ve süresi, verimlilik üzerinde doğrudan etki yaratan en önemli göstergelerden biridir. Andon panosu üzerinde yer alan duruş sayacı, üretim hattında meydana gelen kesintileri anlık olarak izlemeyi sağlayan temel bir performans aracıdır. Bu sayaç, hem operatörlerin hem de yöneticilerin üretim akışındaki aksaklıkları anında fark etmesine olanak tanır.

Duruş sayacı yalnızca bir sayım aracı değildir; aynı zamanda üretim verimliliği, bakım performansı ve süreç stabilitesi hakkında derinlemesine bilgi verir. Bu nedenle, modern üretim hatlarında duruş sayacı verileri, sürekli iyileştirme ve kayıp analizi süreçlerinin merkezinde yer alır.

1. Üretim Kesintilerinin Görünür Hale Getirilmesi

Duruş sayacı, üretim sürecinde yaşanan tüm duraklamaları gerçek zamanlı olarak kaydeder. Bu sayaç sayesinde operatörler ve yöneticiler, üretimin ne sıklıkla durduğunu kolayca görebilir. Görselleştirilen bu veri, üretim hattındaki aksaklıkların görünür hale gelmesini sağlar.

Görünürlük sağlandığında, üretim yönetimi yalnızca sonuçlara değil, sürece de odaklanabilir. Bu, problemlerin daha kök nedenine inerek çözülmesini kolaylaştırır.

2. OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) Hesaplamasında Temel Girdi

Duruş sayısı, OEE (Overall Equipment Effectiveness) hesabında kullanılacak en önemli parametrelerden biridir. Duruş sayısı arttıkça kullanılabilirlik oranı düşer ve bu da genel verimliliğin azalmasına neden olur. Dolayısıyla duruş sayacı, işletmelerin ekipman etkinliğini doğru analiz edebilmesi için kritik öneme sahiptir.

OEE metriğinde yüksek başarıya ulaşmak için duruş sayılarının düzenli olarak izlenmesi ve minimize edilmesi gerekir.

3. Duruş Nedenlerinin Analiz Edilmesine Yardımcı Olur

Duruş sayacı yalnızca toplam duruşları değil, aynı zamanda duruş nedenlerini de sınıflandırmaya yardımcı olur. Her duruş kaydı belirli bir neden koduyla eşleştirildiğinde, işletme hangi problemlerin tekrar ettiğini kolayca tespit eder. Bu, arıza, malzeme eksikliği, kalite sorunu veya operatör hatası gibi farklı kategorilerde iyileştirme yapılmasına olanak tanır.

Bu veriler, bakım ve mühendislik ekiplerine somut aksiyon planları oluşturmak için yol gösterir.

4. Operatör Tepki Süresinin Ölçülmesini Sağlar

Andon panosundaki duruş sayacı, bir duruşun ne kadar sürede fark edildiğini ve müdahale edildiğini de ölçer. Duruşun başlangıcı ile çözüm arasındaki süre, operatör tepkisinin hızı hakkında doğrudan bilgi verir. Bu sayede eğitim ihtiyaçları veya iş akışı eksiklikleri daha net bir şekilde tespit edilir.

Tepki süresinin düşürülmesi, üretim sürekliliğini artıran en önemli iyileştirme adımlarından biridir.

5. Bakım Planlamasında Kullanılır

Belirli ekipmanlarda sık tekrarlayan duruşlar, potansiyel bakım ihtiyaçlarına işaret eder. Duruş sayacı verileri analiz edilerek hangi makinelerin önleyici bakıma ihtiyaç duyduğu belirlenebilir. Bu yaklaşım, plansız duruşların önüne geçerek ekipman ömrünü uzatır.

Böylece bakım faaliyetleri reaktif değil, proaktif hale gelir; bu da bakım maliyetlerinde uzun vadeli düşüş sağlar.

6. Üretim Performansının Şeffaf Takibi

Duruş sayacı, üretim hattındaki performansı herkesin anlayabileceği basit bir şekilde görselleştirir. Yönetim, üretim hattı liderleri ve operatörler aynı ekran üzerinden anlık olarak duruş bilgilerini görebilir. Bu şeffaflık, ekipler arasında ortak bir farkındalık yaratır.

Bu sayede üretim hedeflerine ulaşmak için gereken koordinasyon güçlenir ve performans takibi daha objektif hale gelir.

7. Vardiya Bazlı Verimlilik Karşılaştırması

Andon sistemleri, duruş sayaçlarını vardiya bazlı olarak raporlayabilir. Hangi vardiyada daha fazla duruş yaşandığı ve bu duruşların süresi analiz edilerek performans farkları ortaya çıkarılır. Bu veriler, eğitim eksiklikleri veya operasyonel planlama hataları gibi faktörleri ortaya çıkarabilir.

Bu karşılaştırmalar, üretim yönetiminde denge ve sürekliliğin korunmasını sağlar.

8. Sürekli İyileştirme (Kaizen) İçin Veri Sağlar

Duruş sayacı verileri, sürekli iyileştirme (Kaizen) çalışmalarında kullanılan temel veri kaynaklarından biridir. Tekrarlayan duruş nedenleri analiz edilerek kalıcı çözümler üretilebilir. Örneğin bir makinede her vardiyada aynı arızanın yaşandığı tespit edilirse, bu durum kalıcı bir mühendislik çözümüyle giderilebilir.

Bu veriye dayalı yaklaşım, işletmenin verimliliğini uzun vadede sürdürülebilir hale getirir.

9. Duruşların Maliyete Etkisini Hesaplamada Kullanılır

Her duruş, üretim kaybı anlamına gelir. Duruş sayacı sayesinde kaybedilen üretim süresi ölçülerek bunun maliyete etkisi hesaplanabilir. ERP veya MES sistemleriyle entegre çalışan andon panoları, bu kayıpları doğrudan finansal verilere dönüştürebilir.

Böylece işletme, her bir dakikalık duruşun gerçek parasal karşılığını görebilir ve önleyici yatırımları daha rasyonel şekilde planlayabilir.

10. Operatör Sorumluluk Bilincini Artırır

Duruş sayacının sürekli görünür olması, çalışanların üretim sürekliliği konusundaki farkındalığını artırır. Operatörler, duruş sayısının arttığını gördüklerinde süreçlere daha dikkatli yaklaşır. Bu, hatasız üretim kültürünün gelişmesine katkı sağlar.

Ayrıca sistem, performans bazlı değerlendirmelerde objektif bir ölçüt sunar.

11. Gerçek Zamanlı Uyarı Sistemleriyle Entegrasyon

Modern andon sistemlerinde duruş sayacı, alarm ve uyarı mekanizmalarıyla entegre çalışır. Belirli bir eşik aşıldığında sistem, yöneticilere veya bakım ekibine otomatik bildirim gönderir. Bu sayede sorunlar büyümeden fark edilir ve hızlı müdahale sağlanır.

Bu entegrasyon, üretim hattının kesintisiz çalışmasını destekleyen önemli bir dijital kontrol mekanizmasıdır.

12. Uzun Vadeli Performans Eğilimlerinin Takibi

Duruş sayacı verileri haftalık, aylık veya yıllık bazda analiz edilerek trend raporları oluşturulur. Bu raporlar, üretim süreçlerindeki ilerlemeyi veya gerilemeyi objektif biçimde ortaya koyar. Yönetim bu verileri kullanarak ekipman yatırımı, eğitim veya süreç iyileştirmesi gibi stratejik kararlar alabilir.

Uzun vadeli izleme, işletmenin sürekli olarak gelişmesini ve rekabet avantajını korumasını sağlar.

Sonuç

Andon panosunda yer alan duruş sayacı, üretim yönetimi açısından kritik bir göstergedir çünkü hem operasyonel hem stratejik kararları destekleyen temel verileri sağlar. Bu sayaç sayesinde duruşların sıklığı, nedenleri ve etkileri kolayca analiz edilerek süreç iyileştirmeleri yapılabilir. Ayrıca, çalışan farkındalığını artırır, ekipman etkinliğini ölçer ve üretim sürekliliğini garanti altına alır.

Duruş sayacı verilerinin doğru şekilde kullanılması, işletmelerin üretim kayıplarını minimuma indirip maksimum verimliliğe ulaşmasını sağlar. Bu da dijital dönüşüm yolculuğunda andon sistemlerinin vazgeçilmez bir rol üstlenmesini beraberinde getirir.